Las chapas de desgaste cerámicas son placas, losetas y mosaicos de alúmina técnica aplicados sobre la superficie metálica de equipos expuestos a la abrasión — chutes de transferencia, silos, tolvas, transportadores y canaletas. La dureza de la alúmina CT CEDUR (9 Mohs y 1.300–1.600 HV, sinterizada por encima de 1.600 °C) pone el mantenimiento en otro nivel: hasta 10 veces la vida útil del Ni-Hard o del acero en el mismo punto de desgaste. Use chapas cerámicas cuando la misma chapa metálica de sacrificio vuelva a la lista de compras en cada parada. La fijación es típicamente pegada con adhesivo epoxi, atornillada o soldada por anclaje, sin alterar el equipo; para abrasión con impacto, la formulación CT CEDUR 96HH y los paneles caucho + cerámica absorben la energía del flujo.
Dónde el flujo abrasivo se come el metal
Todo flujo de material abrasivo tiene puntos donde la energía se concentra: la placa del chute de transferencia que recibe la descarga de la cinta, la pared de la tolva que sufre el roce de la carga, el fondo del silo, la canaleta del alimentador, el cangilón. En esos puntos, la chapa metálica de sacrificio — acero estructural, acero antidesgaste o Ni-Hard — se desgasta de forma continua: se afina, se perfora y vuelve a la calderería en cada parada, llevándose horas de mantenimiento y disponibilidad de la planta.
La chapa de desgaste cerámica cambia la lógica de ese mantenimiento. En lugar de reponer metal periódicamente, la superficie de contacto pasa a ser de alúmina técnica — un material mucho más duro que cualquier aleación metálica — y el punto crónico de sustitución pasa a atravesar ciclos enteros de mantenimiento. Es la forma más directa de aplicar el revestimiento cerámico antidesgaste en superficies planas y de gran área.
Qué suministramos: formatos de chapa y placa cerámica
La chapa de desgaste cerámica es un conjunto de placas o losetas de alúmina técnica aplicado sobre la superficie metálica expuesta al flujo. El acero sigue aportando la resistencia estructural; la cerámica asume el desgaste. El formato acompaña la geometría y la severidad de cada punto:
- Placas y chapas planas — piezas de mayor dimensión para superficies planas y de gran área, con espesor definido según la severidad del desgaste y la vida útil deseada.
- Losetas soldables — placas con orificio o rebaje central para fijación por perno de soldadura, típicamente usadas donde hay vibración, temperatura más alta o exigencia de anclaje mecánico.
- Mosaicos en malla — pequeñas losetas (hexagonales o cuadradas) agrupadas en paneles flexibles que acompañan superficies curvas como tambores, conos y el interior de conductos.
- Paneles caucho + cerámica — losetas incorporadas a una base de caucho que absorbe el impacto mientras la cerámica resiste la abrasión; la combinación típica para chutes con caída de material.
- Piezas a medida — geometrías específicas desarrolladas por ingeniería a partir del plano o de una pieza de referencia, con fabricación 100% propia.
Dónde se aplica
- Minería — chutes de transferencia, tolvas, alimentadores, cribas y cangilones de mineral y pulpa.
- Cemento — silos, tolvas, conductos y canaletas de crudo, clínker y coque.
- Energía, siderurgia y agroindustria — conductos de carbón pulverizado y cenizas, canaletas de sínter, transportadores de granos y biomasa.
- Geometrías cerradas — donde el flujo corre dentro de tuberías, la misma alúmina se aplica en tubos y codos cerámicos.
Cómo se fijan las chapas
La fijación se define junto con el formato, en función de la temperatura, la vibración, el impacto y la posibilidad de perforar o soldar la estructura — en general sin alterar el equipo existente. Los métodos típicos del sector:
- Pegado con adhesivo epoxi — el método más común para losetas y mosaicos sobre superficies preparadas, en aplicaciones de baja temperatura; instalación rápida y sin perforar la estructura.
- Fijación atornillada — placas con orificio avellanado sujetas con tornillo y tapón cerámico que protege la cabeza; permite sustituir piezas individualmente.
- Soldadura por anclaje — losetas soldables fijadas mediante perno soldado a la estructura, en general combinadas con adhesivo; indicadas donde la vibración o la temperatura desaconsejan el pegado puro.
Material: alúmina CT CEDUR
Las chapas y losetas CETARCH se fabrican en la línea CT CEDUR — alúmina técnica de 90 a 99HH, sinterizada por encima de 1.600 °C, con 9 Mohs de dureza y 1.300–1.600 HV Vickers. Para abrasión pura por deslizamiento, las formulaciones de alta alúmina de la línea; para abrasión con impacto, la CT CEDUR 96HH; para flujos con ataque químico o exigencia de alta pureza, la 99HH.
Cómo especificamos su chapa de desgaste
- Diagnóstico — análisis del punto de desgaste: material transportado, granulometría, ángulo y velocidad de incidencia, temperatura e historial de sustituciones.
- Formato y espesor — placa, loseta soldable, mosaico en malla o panel caucho + cerámica, con el espesor dimensionado para la severidad y la vida útil pretendida.
- Formulación — CT CEDUR de 90 a 99HH según el régimen: abrasión pura, abrasión con impacto (96HH) o ataque químico y alta pureza (99HH).
- Fabricación y entrega — piezas 100% a medida a partir del plano o de una pieza de referencia, con conformado y sinterización en hornos propios en Criciúma/SC (Brasil).
Preguntas frecuentes
¿Cuánto dura una chapa de desgaste cerámica en comparación con la chapa metálica?
En abrasión por deslizamiento, la referencia es hasta 10 veces la vida útil del Ni-Hard o del acero en el mismo punto de desgaste. La razón es la dureza: la alúmina CT CEDUR alcanza 9 Mohs y 1.300–1.600 HV, un nivel que ninguna aleación metálica alcanza. La ganancia real depende del material transportado y de las condiciones de operación — por eso la especificación parte del análisis del punto de desgaste.
¿Cómo se fijan las chapas cerámicas al equipo?
Los métodos típicos son el pegado con adhesivo epoxi, la fijación atornillada y la soldadura por anclaje (losetas soldables con perno), además de los paneles caucho + cerámica instalados como un panel único. La elección depende de la temperatura, la vibración y la posibilidad de perforar o soldar la estructura — en general sin alterar el equipo existente.
¿La chapa cerámica soporta impacto?
Depende del proyecto. Para abrasión con impacto existen la formulación CT CEDUR 96HH, desarrollada para abrasión e impacto severos, y los paneles caucho + cerámica, en los que el caucho absorbe la energía de la caída y la cerámica resiste la abrasión. Los impactos puntuales extremos siguen siendo territorio del metal — en esos puntos, el híbrido estructura metálica + superficie cerámica es la solución.
¿Suministran en medidas y espesores específicos?
Sí — las piezas son 100% a medida. La ingeniería de CETARCH define formato, espesor y formulación a partir del plano o de una pieza de referencia, y la fabricación es propia, en Criciúma/SC (Brasil), del conformado a la sinterización por encima de 1.600 °C.